현대 판금 가공 제조업

판금 가공: 현대 판금 가공 제조업

판금 가공은 이름에서 알 수 있듯이 금속 시트(보통 6mm 미만)에 대한 포괄적인 냉간 가공 공정입니다. 절단, 굽힘, 스탬핑, 용접과 같은 일련의 공정을 통해 평평한 금속 시트를 다양하고 복잡한 3차원 구조 구성요소로 형성합니다.{2}} 스마트폰 내부 브래킷부터 고층 빌딩의 커튼월, 가전제품 케이스부터 항공우주 차량의 정밀 부품까지 판금 부품은 어디에나 존재하며 현대 산업에서 가장 널리 사용되는 기본적인 제조 기술 중 하나입니다.

 

1, 핵심 프로세스 흐름: 도면에서 완제품까지의 여정

일반적인 판금 가공 흐름은 일련의 연동 기술입니다.

설계 및 엔지니어링(주요 출발점):

도면 변환: 3D 모델을 2D 평면 확장으로 전개하고 재료 활용도와 굽힘 보정을 정확하게 계산합니다.

DFM(제조 가능성을 위한 설계) 분석: 우수한 엔지니어는 최소 굽힘 반경, 구멍 가장자리 거리, 공구 간섭 등과 같은 가공 제약 조건을 고려하고 설계를 최적화하여 비용을 절감하고 수율을 향상시킵니다.

절단(윤곽 제공):

레이저 절단: 현재 주류 기술은 비접촉 절단을 위한 고{0}}에너지 레이저 빔을 사용합니다.- 고정밀도와 우수한 유연성을 갖추고 있어 복잡한 그래픽과 중소 규모 배치에 적합합니다.

CNC 펀칭기: 펀칭 및 절단용 금형을 사용하여 표준 구멍 및 루버가 많은 부품에 적합하며 대량 생산 효율성이 높습니다.

플라즈마 절단: 두꺼운 탄소강판에 적합하며 속도는 빠르지만 레이저 절단에 비해 열 영향부와 정확도가 상대적으로 낮습니다.

워터젯 절단: 열 변형 없이 초고압 수류(혼합 연마재)를 절단에 사용하면 모든 재료를 절단할 수 있지만 속도는 느려집니다.

성형(형태 부여):

굽힘: 핵심 프로세스. 상부금형과 하부금형이 서로 다른 CNC 절곡기를 사용하면 스트로크와 압력의 정밀한 제어를 통해 판금을 원하는 각도로 절곡할 수 있습니다. 정확도는 ± 0.1도에 달할 수 있습니다.

스탬핑/스트레칭: 금형 및 펀칭 기계의 압력을 사용하여 판금의 소성 변형을 일으키고, 오목한 볼록, 릴리프, 강화 리브 또는 더 깊은 쉘(예: 스테인레스 스틸 싱크대)을 형성합니다.

연결 및 조립(기능 부여):

용접: 가장 일반적으로 사용되는 영구 접합 방법으로는 아르곤 아크 용접(TIG/MIG, 스테인리스강 및 알루미늄에 사용), 저항 점 용접(박판 중첩에 사용), 레이저 용접(고-정밀도, 저변형)이 있습니다.

패스너 연결: 리벳팅, 당김 리벳팅 또는 나사산 연결(예: 리벳팅 너트 및 나사)을 통해 제거 가능한 조립이 이루어집니다.

접착제: 다양한 재료나 변형이 방지되는 상황에 적합한 특수 금속 접착제를 사용합니다.

표면 처리(외관 및 보호 제공):

전처리: 탈지, 녹 제거, 인산염 처리, 부동태화, 후속 코팅을 위한 우수한 기질 제공.

코팅: 분체 코팅(환경 친화적, 내마모성-, 다양한 색상), 전기 영동(균일한 피복, 우수한 내식성), 전기 도금(아연 도금, 크롬 도금, 니켈 도금, 부식 방지 또는 장식 효과-제공).

변환막 : 아노다이징(주로 알루미늄 소재에 경도, 내식성, 착색성을 향상시키기 위해 사용)
 

2, 재료 선택: 성능과 비용의 균형

올바른 재료를 선택하는 것은 성공적인 디자인을 위한 전투의 절반입니다.

냉간압연강판(SPCC): 가장 일반적으로 사용되며, 가격이 저렴하고, 강하고, 가공이 용이하며, 다양한 표면 처리가 가능합니다.

아연 도금 시트(SECC/SGCC): 방청층이 있으며 섀시 및 캐비닛에 일반적으로 사용되지만 용접 부품에는 특수 처리가 필요합니다.

스테인레스강(SUS304/316): 부식-에 강하고 미학적으로 아름답지만 작업 경화가 뚜렷하여 절단 도구 및 공정에 대한 높은 요구 사항이 필요합니다.

알루미늄 및 알루미늄 합금(예: 5052-H32, 6061-T6): 가볍고, 우수한 전기 및 열 전도성, 내식성, 구부러지기 쉽지만 상대적으로 부드럽고 가격이 높습니다.

구리/황동: 주로 전기, 열 또는 장식 부품을 전도하는 데 사용됩니다.

3, 산업 발전 동향 및 과제

인텔리전스 및 자동화:

블랙램프팩토리(Black Lamp Factory)': 자동화된 생산 라인, 로봇 로딩 및 언로딩 및 용접, AGV 물류, 24시간 무중단 생산 달성.

소프트웨어 통합: CAD/CAM부터 MES/ERP 시스템까지 전체 프로세스 디지털 관리를 달성하고 일정 효율성 및 추적 기능을 향상시킵니다.

기술 통합 및 혁신:

복합 가공: 벤딩 센터 및 로봇과 결합된 레이저 절단 및 스탬핑 복합 기계는 공정 변환을 줄이고 정확성과 효율성을 향상시킵니다.

적층 제조(3D 프린팅) 결합: 매우 복잡하거나 소규모 배치 구성 요소의 경우 3D 프린팅을 사용하여 금형을 제조하거나 직접 성형한 다음 판금 부품과 결합합니다.

친환경 제조:

환경 친화적인 코팅(수성-계 도료, 하이 솔리드 파우더)을 사용하고, 샘플링 소프트웨어를 최적화하여 재료 낭비를 줄이고, 폐자재와 절삭유를 재활용합니다.

업계 과제:

비용 압박: 원자재 가격 변동 및 인건비 상승.

인재 부족: 숙련된 벤더, 용접공, 공정 엔지니어가 부족합니다.

주문의 세분화: 소규모 배치, 다양한 다양성, 빠른 배송 주문이 표준이 되면서 생산 유연성에 대한 요구가 높아졌습니다.